工程管理

プレス金型・モールド金型をはじめ自動機・組立治具・プレス省力機器等の標準化を進めることは、良い金型を安く、早く、メンテナンス効率向上を考えると常識となって、作業効率を高める上では大変重要です。 
プレス・モールド作業に関わる一連の作業システムの効率化を図り、高精度化と作業時間の短縮を実現させることを目的に御社使用に合わせたプレス・モールド金型標準化設計・製作システムのご提供を致します。

プレス金型・モールド金型の設計・製作の流れ

製品設計

デザイナーのイメージする製品図面を取得することによりCAD端末を活用してデータ化を図ります。又構成図、略図等により得意先フォーマットに準じた製品図面をVA、VE提案を加味しながら作成致します。 

仕様確認

プレス・モールド金型設計製作仕様書により、得意先のプレスモールド機械仕様・標準化設計製作による金型構造・メンテナンス用スペアーパーツの対応・図面の引渡等日程含めて詳細な打ち合わせを実施します。

仕様承認

製品図面より、許容寸法及び材料の伸び特性を考慮して狙い値を定め製品アレンジ図を作成します。アレンジ図完成後、歩留まり検討・金型の大きさ・レイアウト図面作成を行い承認を得ます。標準金型の一次加工部については、レイアウト承認後材料手配が、成され材料入荷後加工に入ります。

金型設計

レイアウト承認後、プレス・モールド金型設計製作仕様書、プレス・モールド機械仕様書等を確認しながら標準化構造金型の設計作業を行います。 
標準金型設計の場合は、製品加工に必要な二次加工部のみを設計するため、設計作業が短時間で終了します。

金型製作

CAD端末にて設計されたASSY図面より、単品図にわけられた後、マシニング加工機やワイヤー加工機等を使い、データ渡しにて自動運転で加工が進められます。一次加工部については、設計時点で、すでに加工済みであり、製品加工に必要な二次加工部のみの加工となるため、短時間にて作業を終了することが出来ます。 
最後に仕上げ加工を施し組立られます。

トライアル・調整

このトライアルでは、金型の干渉等の不具合部や製品寸法のチェックがなされ、金型へフィードバックされます。これと合わせて金型と標準ホルダーとのマッチングもチェック致します。

検査・引渡し

三次元測定機等を活用して、より細部に渡っての製品測定が、なされ、その結果は金型へ再度フィードバックされます。又、量産に向けスムーズな立ち上げを、実現されるために検査治具等の製作・測定も並行して進められます。 
製品測定完了後、御社プレス・モールド機械に標準構造金型を取り付け、最終的な量産トライアルを実施し。承認後、金型引渡しを行います。

量産時に於けるメンテナンス

標準構造金型の場合、標準化されていることでメンテナンス時間については、大幅な短縮が図られます。又、量産時メンテナンスが、必要と思われるパーツについても標準購入パーツ以外の特殊加工品を自社製作にて、支給致します。